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　　擠出滾圓機(jī)是1970年首先將此法應(yīng)用于藥劑學(xué)領(lǐng)域，它是目前制備小丸劑廣泛應(yīng)用的方法。利用擠出-滾圓法制備小丸至少須采用擠出機(jī)和滾圓機(jī)兩臺機(jī)器方能完成造丸過程，隨著技術(shù)的進(jìn)步，將擠出機(jī)與滾圓機(jī)通過自動化連接起來，成為全自動擠出滾圓機(jī)，大大提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。
 

　　擠出滾圓機(jī)的特點(diǎn)是邊緣光滑，緊密貼身的摩擦輪以實現(xiàn)形成良好的球形顆粒和均勻的粒徑分布。該結(jié)構(gòu)設(shè)計消除了傳統(tǒng)工藝的技術(shù)上易出現(xiàn)細(xì)粉的問題。優(yōu)化的過程是通過選擇的周期時間，轉(zhuǎn)盤速度，產(chǎn)品裝載量，摩擦模式和調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)盤周邊的氣流來實現(xiàn)。
 

　　擠出滾圓機(jī)由電機(jī)、減速機(jī)、傳動裝置、進(jìn)料倉、螺旋送料器、擠壓器、孔板、端蓋、控制系統(tǒng)和機(jī)架等組成。
 

　　擠出滾圓機(jī)的制丸過程：
 

　　濕料的制備：將藥物與輔料例如微晶纖維素、乳糖等混合均勻，加入水或PVP、HPC、HPMC或SCMC等的溶液作為凝結(jié)劑或粘合劑，將粉料制成具有一定可塑性的濕潤均勻的物料，或?qū)窳辖?jīng)造粒機(jī)制成濕顆粒。濕法要求具備一定的保濕能力從而增加擠出的流動性及滾圓性的可塑性。微晶纖維素因其較高的吸濕能力，是擠出滾圓的常用輔料，
 

　　擠壓過程：將步制成的塑性濕料或濕粒置擠壓機(jī)內(nèi)，經(jīng)螺旋推進(jìn)或輾滾等擠壓方式將濕料通過具一定直徑的孔或篩，壓擠成圓柱形條狀擠出物。擠出條狀物應(yīng)表面光滑，擠出物常應(yīng)擠出壓力發(fā)熱，長期連續(xù)生產(chǎn)，發(fā)熱現(xiàn)象更為明顯?，F(xiàn)已有帶低溫冷卻的擠出機(jī)問世，為熱敏性物料的連續(xù)大生產(chǎn)提供了可靠的技術(shù)保證。
 

　　滾圓成丸過程：將上述擠出物堆卸在滾圓機(jī)的自轉(zhuǎn)摩擦板上，擠出物則被分散成長短相當(dāng)于其直徑的更小的圓柱體，由于摩擦力的作用，這些塑性圓柱形物料在板上不停地滾動，逐漸滾成圓球形。
 

　　擠出滾圓機(jī)產(chǎn)品特點(diǎn)：
 

　　1.易于實現(xiàn)不兼容活性成份間的混合。
 

　　2.設(shè)備自動化程度高，操作方便，節(jié)約勞動力成本。
 

　　3.造粒時間短且成品率高，無需篩選。
 

　　4.在濕潤的狀態(tài)下進(jìn)行工藝操作，避免了粉塵飛揚(yáng)，符合GMP要求。
 

　　5.制備出來的微丸圓整度好，為下步的包衣操作創(chuàng)造了*的條件，并較大的節(jié)約包衣成本，微丸流動性好，為膠囊分裝計量準(zhǔn)確提供了條件。
 

　　6.制備的微丸粒度分布帶窄，強(qiáng)度高，密度大，產(chǎn)品收率高，一次性合格率高，批次間重現(xiàn)性好，可制備載藥量高的藥物。